جوشکاری آرگون (TIG) به دلیل دقت و کنترل بالای حرارت، یکی از بهترین روش‌ها برای تعمیر قطعات حساس و حیاتی مانند سرسیلندر خودرو است. اما حتی با پیشرفته‌ترین تکنیک‌ها و تجهیزات، جوشکاری سرسیلندر با چالش‌ها و عیوب خاص خود همراه است که می‌تواند عملکرد موتور را به شدت تحت تاثیر قرار دهد و منجر به خسارات جبران‌ناپذیری شود. شناخت این عیوب و آگاهی از علل بروز آن‌ها، گام اول در دستیابی به یک تعمیر موفقیت‌آمیز و افزایش طول عمر قطعه است. در این مقاله، به بررسی 8 مشکل رایج در جوشکاری سرسیلندر، علل بروز آن‌ها، روش‌های تشخیص و راهکارهای مقابله می‌پردازیم تا به شما در دستیابی به یک جوشکاری موفق کمک کنیم. برای آموزش‌های تخصصی‌تر و عملی، می‌توانید به آموزشگاه جوشکاری ولداسکیل برای شرکت در دوره آموزش جوشکاری سرسیلندر مراجعه کنید.
ترک‌خوردگی، کابوس هر جوشکار سرسیلندر است. این مشکل می‌تواند هم به صورت ترک‌های جدید در ناحیه جوش یا HAZ (منطقه متاثر از حرارت) ظاهر شود و هم به شکل باز شدن ترک‌های قدیمی که به درستی ترمیم نشده‌اند. ترک‌ها معمولاً به دلیل تنش‌های پسماند ناشی از انقباض و انبساط غیریکنواخت فلز در حین و پس از جوشکاری ایجاد می‌شوند و می‌توانند به سرعت گسترش یابند و منجر به نشتی یا حتی شکست کامل قطعه شوند.
اصلی‌ترین علل ترک‌خوردگی شامل عدم پیش‌گرمایش کافی قطعه، خنک‌کاری ناگهانی و سریع پس از جوشکاری، انتخاب نادرست فیلر (سیم جوش) که با آلیاژ سرسیلندر همخوانی ندارد، و همچنین وجود تنش‌های داخلی قبلی در قطعه است. برای مثال، اگر سرسیلندری به دلیل داغ شدن بیش از حد موتور قبلاً دچار تنش شده باشد، جوشکاری بدون کنترل دقیق حرارت می‌تواند این تنش‌ها را فعال کرده و منجر به ترک‌های جدید شود. عدم آماده‌سازی صحیح لبه‌های ترک نیز می‌تواند به باز شدن مجدد آن کمک کند.
ترک‌ها می‌توانند آشکار یا پنهان باشند. ترک‌های سطحی با چشم غیرمسلح یا ذره‌بین قابل مشاهده‌اند. برای ترک‌های مویی و زیرسطحی، از روش‌هایی مانند تست مایعات نافذ (PT) برای سرسیلندرهای آلومینیومی و تست ذرات مغناطیسی (MT) برای سرسیلندرهای چدنی استفاده می‌شود. همچنین، تست فشار پس از جوشکاری برای اطمینان از عدم نشتی ناشی از ترک‌های ریز در مسیرهای آب و روغن ضروری است. این تست‌ها به شناسایی دقیق محل و وسعت ترک کمک می‌کنند.
پیش‌گرمایش یکنواخت سرسیلندر تا دمای مناسب (معمولاً 200-400 درجه سانتی‌گراد بسته به آلیاژ)، استفاده از فیلر مناسب و با کیفیت، و خنک‌کاری بسیار آهسته و کنترل شده (مثلاً با قرار دادن در پتوهای نسوز یا کوره‌های مخصوص) از مهم‌ترین راهکارها هستند. همچنین، طراحی صحیح توالی جوشکاری برای به حداقل رساندن تنش‌های پسماند و استفاده از فیکسچرهای مناسب برای مهار قطعه حین جوشکاری نیز حیاتی است.
تخلخل به وجود حباب‌های گاز محبوس شده در فلز جوش اشاره دارد که به صورت حفره‌های کوچک در سطح یا داخل جوش ظاهر می‌شوند. این عیب به شدت استحکام و یکپارچگی جوش را کاهش می‌دهد و می‌تواند منجر به نشتی یا شکست در آینده شود. در جوشکاری سرسیلندر، به دلیل وجود آلودگی‌های احتمالی، این مشکل بسیار رایج است.
علل اصلی تخلخل شامل آلودگی سطح قطعه (روغن، گریس، رطوبت، اکسیدها)، گازهای محافظ نامناسب یا ناکافی، سرعت جوشکاری بیش از حد، طول قوس بلند، و استفاده از فیلر نامناسب است. به عنوان مثال، اگر سرسیلندر به درستی از روغن‌های موتور پاک نشده باشد، این روغن‌ها در حین جوشکاری تبخیر شده و گازهایی تولید می‌کنند که در فلز مذاب محبوس می‌شوند.
تخلخل‌های سطحی به راحتی با چشم قابل مشاهده هستند. برای تخلخل‌های داخلی، از روش‌های غیرمخرب مانند رادیوگرافی (X-ray) استفاده می‌شود که می‌تواند حفره‌های گازی را در عمق جوش نشان دهد. همچنین، تست فشار آب یا هوا می‌تواند نشتی‌های ناشی از تخلخل‌های متصل به سطح را آشکار کند.
تمیزکاری کامل و دقیق سطح جوشکاری (شستشو، چربی‌زدایی، سنگ‌زنی یا تراشیدن ناحیه ترک)، استفاده از گاز محافظ با خلوص بالا و نرخ جریان مناسب، اطمینان از عدم وجود رطوبت در محیط و روی فیلر، و تنظیم صحیح پارامترهای جوشکاری (آمپر، ولتاژ، سرعت) از جمله راهکارهای کلیدی هستند. همچنین، استفاده از فیلر با کیفیت و مناسب برای آلیاژ سرسیلندر ضروری است.
تاب برداشتن به تغییر شکل دائمی سرسیلندر در اثر حرارت جوشکاری اشاره دارد. این مشکل می‌تواند منجر به عدم آب‌بندی صحیح سرسیلندر با بلوک موتور، مشکلات در نصب منیفولدها و حتی آسیب به سوپاپ‌ها شود. دقت ابعادی در سرسیلندر بسیار حیاتی است.
کنترل نامناسب حرارت ورودی، خنک‌کاری ناهمگون و سریع، عدم استفاده از فیکسچرهای مناسب برای مهار قطعه در حین جوشکاری، و توالی نامناسب جوشکاری از علل اصلی تاب برداشتن هستند. به عنوان مثال، اگر یک ناحیه کوچک از سرسیلندر بیش از حد گرم شود و بقیه قسمت‌ها سرد بمانند، انقباض ناهمگون باعث تاب برداشتن می‌شود.
تاب برداشتن معمولاً با استفاده از ابزارهای اندازه‌گیری دقیق مانند ساعت اندیکاتور، کولیس، میکرومتر و گونیا قابل تشخیص است. قرار دادن سرسیلندر روی یک سطح صاف و بررسی میزان لقی نیز می‌تواند نشان‌دهنده تاب باشد. در موارد شدید، تاب برداشتن با چشم نیز قابل مشاهده است.
پیش‌گرمایش یکنواخت سرسیلندر، استفاده از فیکسچرهای قوی و مناسب برای مهار و ثابت نگه داشتن قطعه در حین جوشکاری، استفاده از تکنیک‌های جوشکاری با حرارت ورودی کمتر (مانند جوشکاری پالسی)، و خنک‌کاری بسیار آهسته و کنترل شده از مهم‌ترین راهکارها هستند. همچنین، جوشکاری در پاس‌های کوتاه و متناوب (Intermittent Welding) می‌تواند به کاهش تاب کمک کند.
این عیب زمانی رخ می‌دهد که فلز جوش به طور کامل با فلز پایه ذوب نشده و به عمق کافی نفوذ نکند، یا اینکه دو لبه فلز پایه به طور کامل به یکدیگر متصل نشوند. این مشکل به شدت استحکام مکانیکی جوش را کاهش می‌دهد و نقطه ضعفی برای شکست در آینده ایجاد می‌کند.
آمپر جوشکاری کم، سرعت جوشکاری بیش از حد، آماده‌سازی نامناسب لبه‌های قطعه (عدم پخ‌زنی کافی)، طول قوس بلند، و عدم مهارت جوشکار در هدایت صحیح حوضچه مذاب از علل اصلی این
عدم نفوذ را می‌توان با بازرسی چشمی (در صورت وجود شکاف در ریشه جوش) یا با استفاده از تست‌های غیرمخرب مانند رادیوگرافی (X-ray) یا تست اولتراسونیک (UT) تشخیص داد. این تست‌ها می‌توانند نواحی ذوب نشده را در داخل جوش آشکار کنند.
تنظیم صحیح پارامترهای جوشکاری (افزایش آمپر و کاهش سرعت)، آماده‌سازی دقیق لبه‌های ترک با پخ‌زنی مناسب برای دسترسی بهتر به ریشه، و اطمینان از مهارت و تجربه کافی جوشکار در کنترل حوضچه مذاب و نفوذ کامل جوش از راهکارهای اساسی هستند. استفاده از تکنیک‌های مناسب برای جوشکاری ریشه نیز حیاتی است.
نشتی در سرسیلندر، به ویژه در مسیرهای آب و روغن، یکی از خطرناک‌ترین عیوب جوشکاری سرسیلندر است که می‌تواند منجر به مخلوط شدن آب و روغن، کاهش فشار روغن، و در نهایت آسیب جدی به موتور شود. این مشکل اغلب ناشی از عیوب دیگر مانند تخلخل یا ترک‌های ریز است.
نشتی معمولاً نتیجه مستقیم وجود تخلخل‌های متصل به سطح، ترک‌های مویی که در حین جوشکاری ایجاد شده یا باز شده‌اند، یا عدم نفوذ کامل جوش در مسیرهای حیاتی است. عدم تمیزکاری کامل مسیرها و وجود آلودگی نیز می‌تواند به ایجاد مسیرهای نشتی کمک کند.
مهم‌ترین روش تشخیص نشتی، تست فشار (Pressure Test) است. در این تست، مسیرهای آب و روغن سرسیلندر با فشار هوا یا آب پر می‌شوند و با غوطه‌ور کردن سرسیلندر در آب یا استفاده از محلول‌های کف‌زا، محل دقیق نشتی شناسایی می‌شود. این تست باید هم قبل و هم بعد از جوشکاری انجام شود.
برای جلوگیری از نشتی، باید به طور کامل از بروز عیوب دیگر مانند تخلخل و ترک جلوگیری کرد. این شامل تمیزکاری بسیار دقیق، پیش‌گرمایش مناسب، استفاده از فیلر صحیح، و کنترل دقیق پارامترهای جوشکاری است. پس از جوشکاری، انجام تست فشار الزامی است و در صورت مشاهده نشتی، باید ناحیه معیوب مجدداً جوشکاری و تست شود.
نشیمنگاه سوپاپ‌ها نقاط حساسی در سرسیلندر هستند که در معرض حرارت و فشار بالایی قرار دارند. جوشکاری در نزدیکی این نواحی می‌تواند منجر به تغییر شکل، ترک‌خوردگی، یا آسیب به نشیمنگاه شود که عملکرد سوپاپ‌ها و آب‌بندی محفظه احتراق را مختل می‌کند.
حرارت بیش از حد و متمرکز در نزدیکی نشیمنگاه سوپاپ، عدم کنترل دقیق دمای قطعه، و عدم محافظت از نشیمنگاه‌ها در حین جوشکاری از علل اصلی این مشکل هستند. این حرارت می‌تواند باعث نرم شدن، تغییر شکل یا حتی افتادن نشیمنگاه شود.
مشکلات نشیمنگاه سوپاپ با بازرسی چشمی دقیق، اندازه‌گیری ابعادی با ابزارهای دقیق، و در صورت لزوم، تست نشیمنگاه سوپاپ (Leak Down Test) قابل تشخیص است. هرگونه تغییر شکل یا ترک در اطراف نشیمنگاه باید جدی گرفته شود.
جوشکاری باید با حداقل حرارت ورودی ممکن و با دقت فراوان در نزدیکی نشیمنگاه‌ها انجام شود. در برخی موارد، ممکن است نیاز به برداشتن نشیمنگاه‌ها قبل از جوشکاری و نصب مجدد یا تعویض آن‌ها پس از جوشکاری باشد. پس از جوشکاری، ماشین‌کاری دقیق نشیمنگاه‌ها و گاید سوپاپ‌ها برای اطمینان از هندسه و آب‌بندی صحیح ضروری است.
این مشکل بیشتر در جوشکاری سرسیلندرهای چدنی رخ می‌دهد. حرارت بالای جوشکاری می‌تواند باعث تغییر ساختار متالورژیکی فلز در ناحیه HAZ (منطقه متاثر از حرارت) شود و آن را بسیار سخت و ترد کند. این ناحیه ترد مستعد ترک‌خوردگی در آینده خواهد بود.
خنک‌کاری سریع پس از جوشکاری، حرارت ورودی بیش از حد، و عدم انجام عملیات حرارتی پس از جوشکاری (Post-weld Heat Treatment) از علل اصلی سخت‌شدگی موضعی هستند. در چدن، تبدیل فازهای متالورژیکی به مارتنزیت یا بینیت سخت و ترد، این مشکل را ایجاد می‌کند.
تشخیص سخت‌شدگی موضعی معمولاً با تست سختی‌سنجی (Hardness Test) در ناحیه جوش و HAZ انجام می‌شود. در موارد شدید، ممکن است ترک‌های ریز در این نواحی نیز مشاهده شوند. بررسی میکروسکوپی نیز می‌تواند تغییرات ساختاری را نشان دهد.
برای جلوگیری از سخت‌شدگی، پیش‌گرمایش یکنواخت و کنترل شده سرسیلندر و سپس خنک‌کاری بسیار آهسته و کنترل شده (Post-heating) ضروری است. در برخی موارد، انجام عملیات حرارتی تنش‌زدایی (Stress Relieving) پس از جوشکاری در کوره می‌تواند به بازگرداندن خواص مکانیکی فلز و کاهش تردی کمک کند.
آلودگی‌ها و ناخالصی‌ها به ذرات خارجی اشاره دارند که در حین جوشکاری در فلز جوش محبوس می‌شوند. این ذرات می‌توانند از اکسیدها، سرباره، یا حتی ذرات فلزی دیگر باشند که به درستی از ناحیه جوش پاک نشده‌اند. وجود این ناخالصی‌ها به شدت استحکام و یکپارچگی جوش را کاهش می‌دهد.
عدم تمیزکاری کامل سطح قبل از جوشکاری (به ویژه حذف اکسیدها در آلومینیوم)، استفاده از فیلر آلوده، و عدم کنترل صحیح حوضچه مذاب که باعث ورود ذرات خارجی به آن می‌شود، از علل اصلی آلودگی هستند. به عنوان مثال، اگر لایه اکسید آلومینیوم به درستی با برس استیل ضد زنگ پاک نشود، در جوش محبوس می‌شود.
| دسته بندی | ابزار/ماده مصرفی | مشخصات/توضیحات | نکات مهم و کاربرد |
|---|---|---|---|
| دستگاه جوش | اینورتر جوشکاری TIG | AC/DC، حداقل 200-300 آمپر، با قابلیت پالس و HF Start | برای جوشکاری آلومینیوم، قابلیت جریان متناوب (AC) و شروع قوس با فرکانس بالا (HF Start) ضروری است. قابلیت پالس (Pulse) برای کنترل بهتر حرارت، کاهش تاب برداشتن قطعه و نفوذ عمیق‌تر مفید است. |
| سیستم خنک کننده | یونیت آب خنک (Water Cooler) | متناسب با آمپراژ دستگاه و نوع تورچ (مانند WP-20 یا WP-18) | برای جوشکاری طولانی مدت و آمپراژ بالا روی آلومینیوم (که نیاز به حرارت زیاد دارد) ضروری است تا تورچ داغ نشود و آسیب نبیند و عمر مفید آن افزایش یابد. |
| گاز محافظ | گاز آرگون (Argon) | خلوص 99.99% یا بالاتر (صنعتی یا پزشکی) | گاز محافظ اصلی برای جوشکاری TIG آلومینیوم. از اکسید شدن حوضچه مذاب جلوگیری کرده، قوس را پایدار نگه می‌دارد و کیفیت جوش را تضمین می‌کند. |
| لوازم تورچ | تورچ TIG | آب خنک (مانند WP-20 یا WP-18)، با قابلیت انعطاف (Flex Head) | انتخاب بر اساس آمپراژ مورد نیاز و دسترسی به نقاط دشوار و پیچیده سرسیلندر. تورچ آب خنک برای آمپراژ بالا و کار مداوم ضروری است. |
| لوازم تورچ | گاز لنز (Gas Lens) | سایز متناسب با تنگستن و نازل سرامیکی (Collet Body) | برای ایجاد پوشش گازی یکنواخت‌تر و متمرکزتر، محافظت بهتر از حوضچه مذاب و تنگستن، کاهش مصرف گاز و بهبود ظاهر جوش. |
| تنگستن | الکترود تنگستن لانتانیم دار (طلایی/مشکی) | قطر 1.6mm, 2.4mm, 3.2mm | پرکاربردترین نوع، برای جوشکاری AC/DC مناسب است. برای AC (آلومینیوم) باید نوک آن به شکل گلوله‌ای (Ball) درآید. پایداری قوس عالی و عمر طولانی. |
| تنگستن | الکترود تنگستن زیرکونیم دار (قهوه‌ای) | قطر 1.6mm, 2.4mm, 3.2mm | عمدتاً برای جوشکاری AC (آلومینیوم و منیزیم) استفاده می‌شود. پایداری قوس خوب و مقاومت بالا در برابر آلودگی. نوک آن به شکل گلوله‌ای درمی‌آید. |
| تنگستن | الکترود تنگستن خالص (سبز) | قطر 1.6mm, 2.4mm, 3.2mm | برای جوشکاری AC (آلومینیوم و منیزیم) استفاده می‌شود و نوک آن به شکل گلوله‌ای (Ball) درمی‌آید. پایداری قوس خوب در AC، اما ظرفیت حمل جریان پایین‌تر از لانتانیم/زیرکونیم. |
| مواد تمیزکننده | استون یا ایزوپروپیل الکل (IPA) | مایع تمیزکننده و چربی‌زدا با خلوص بالا | برای حذف کامل چربی، روغن، گریس، رنگ و سایر آلودگی‌ها از سطح قطعه قبل از جوشکاری. این مرحله حیاتی است. |
| مواد تمیزکننده | برس سیمی استیل ضد زنگ (فقط برای آلومینیوم) | برس نو و تمیز، فقط برای آلومینیوم استفاده شود. | برای حذف لایه اکسید آلومینیوم که نقطه ذوب بالاتری دارد و مانع جوشکاری می‌شود. استفاده از برس آلوده باعث انتقال ناخالصی به جوش می‌شود. |
| فیلر (سیم جوش) | فیلر آلومینیوم 4043 | قطر 1.6mm, 2.4mm, 3.2mm (بر اساس ضخامت قطعه) | پرکاربردترین فیلر برای تعمیرات عمومی آلومینیوم‌های ریخته‌گری (مانند سرسیلندر) و آلیاژهای حاوی سیلیسیم. مقاومت خوب در برابر ترک‌خوردگی. |
| فیلر (سیم جوش) | فیلر آلومینیوم 4047 | قطر 1.6mm, 2.4mm, 3.2mm | نقطه ذوب پایین‌تر از 4043، برای پر کردن ترک‌های ریز، آب‌بندی بهتر و کاهش اعوجاج. حاوی سیلیسیم بیشتر. |
| فیلر (سیم جوش) | فیلر آلومینیوم 5356 | قطر 1.6mm, 2.4mm, 3.2mm | برای آلومینیوم‌های سری 5xxx و 6xxx. کمتر برای سرسیلندر استفاده می‌شود مگر در موارد خاص که نیاز به استحکام بالاتر و مقاومت به خوردگی آب شور باشد. |
| ابزارها و گیره‌ها | گیره جوشکاری (C-Clamp, Vise Grip, Toggle Clamp) | انواع مختلف برای نگه داشتن و فیکس کردن قطعه | برای ثابت نگه داشتن قطعه کار و جلوگیری از تاب برداشتن یا جابجایی در حین جوشکاری. کمک به حفظ هم‌راستایی قطعات. |
| ابزارها و گیره‌ها | سنگ فرز یا مینی فرز | با دیسک مخصوص آلومینیوم (برای جلوگیری از آلودگی) | برای آماده‌سازی لبه‌های جوش، ایجاد پخ، حذف مواد اضافی و تمیزکاری پس از جوشکاری. |
| ابزارها و گیره‌ها | ابزار اندازه‌گیری دما (پیرومتر، مداد حرارتی) | ترمومتر مادون قرمز یا مدادهای حرارتی با دماهای مختلف | برای کنترل دمای پیش‌گرمایش و پس‌گرمایش سرسیلندر، که برای جلوگیری از ترک‌خوردگی و تنش‌های داخلی ضروری است. |
| ابزارها و گیره‌ها | تجهیزات ایمنی فردی (PPE) | کلاه جوشکاری اتوماتیک (با فیلتر UV/IR)، دستکش TIG، لباس کار مقاوم، ماسک تنفسی | حفاظت از چشم، پوست و ریه‌ها در برابر اشعه UV، حرارت، جرقه، دودهای جوشکاری و ذرات معلق. |
ناخالصی‌های بزرگتر ممکن است با چشم یا ذره‌بین قابل مشاهده باشند. برای ناخالصی‌های داخلی و ریزتر، از تست‌های غیرمخرب مانند رادیوگرافی (X-ray) استفاده می‌شود که می‌تواند این ذرات را در داخل جوش نشان دهد.
تمیزکاری بسیار دقیق و کامل سطح جوشکاری با برس استیل ضد زنگ (برای آلومینیوم)، استفاده از فیلر و گاز محافظ با کیفیت و عاری از آلودگی، و کنترل دقیق حوضچه مذاب برای جلوگیری از ورود ذرات خارجی از راهکارهای کلیدی هستند. همچنین، اطمینان از اینکه هیچ گونه ذرات سست یا براده‌ای در ناحیه جوش وجود ندارد، حیاتی است.
جوشکاری سرسیلندر فرآیندی پیچیده و نیازمند تخصص بالاست که کوچکترین خطا می‌تواند به مشکلات جدی و هزینه‌بر منجر شود. شناخت 8 مشکل رایج و راهکارهای مقابله با آن‌ها، گام اول در دستیابی به یک تعمیر موفقیت‌آمیز است. سرمایه‌گذاری بر دانش، تجربه و تجهیزات مناسب، از آسیب‌های بیشتر جلوگیری می‌کند و عمر مفید موتور را تضمین می‌نماید. برای مشاوره تخصصی‌تر و دریافت خدمات حرفه‌ای در زمینه جوشکاری سرسیلندر، می‌توانید با کارشناسان ما با شماره‌های 02166000448 و 09376060577 تماس حاصل فرمایید.
1. بهترین روش جوشکاری برای سرسیلندر چیست؟
معمولاً جوشکاری آرگون (TIG) به دلیل دقت بالا، کنترل حرارت عالی و کیفیت جوش تمیز، بهترین روش برای جوشکاری سرسیلندرهای آلومینیومی و چدنی محسوب می‌شود.
2. آیا هر نوع ترک در سرسیلندر قابل جوشکاری است؟
خیر، قابلیت جوشکاری به محل، اندازه و نوع ترک بستگی دارد. ترک‌های در نواحی بحرانی مانند نشیمنگاه سوپاپ یا مسیرهای روغن/آب که دسترسی به آن‌ها دشوار است، ممکن است قابل تعمیر نباشند.
3. چرا پیش‌گرمایش سرسیلندر قبل از جوشکاری ضروری است؟
پیش‌گرمایش باعث کاهش اختلاف دمای بین ناحیه جوش و بقیه قطعه می‌شود، تنش‌های پسماند را به حداقل می‌رساند و از ترک‌خوردگی جلوگیری می‌کند. همچنین، به نفوذ بهتر جوش کمک می‌کند.
4. چگونه می‌توان از تاب برداشتن سرسیلندر در حین جوشکاری جلوگیری کرد؟
استفاده از فیکسچرهای محکم، پیش‌گرمایش یکنواخت، جوشکاری در پاس‌های کوتاه و متناوب، و خنک‌کاری بسیار آهسته و کنترل شده از روش‌های اصلی جلوگیری از تاب برداشتن هستند.
5. آیا پس از جوشکاری سرسیلندر نیاز به ماشین‌کاری مجدد دارد؟
بله، تقریباً همیشه پس از جوشکاری، سرسیلندر نیاز به ماشین‌کاری مجدد سطح (کف‌تراشی)، و در صورت لزوم، بازسازی نشیمنگاه سوپاپ و گایدها برای اطمینان از آب‌بندی و عملکرد صحیح دارد.
6. چگونه می‌توان نشتی جوش در سرسیلندر را تشخیص داد؟
بهترین روش، انجام تست فشار (Pressure Test) است. در این تست، مسیرهای آب و روغن با فشار هوا یا آب پر شده و با غوطه‌ور کردن در آب یا استفاده از محلول‌های کف‌زا، محل نشتی مشخص می‌شود.
7. چه نوع فیلری برای جوشکاری سرسیلندر آلومینیومی مناسب است؟
انتخاب فیلر به آلیاژ دقیق سرسیلندر بستگی دارد، اما معمولاً فیلرهای سری 4xxx (مانند 4043) یا 5xxx (مانند 5356) برای آلومینیوم استفاده می‌شوند. مشورت با متخصص ضروری است.
8. آیا جوشکاری سرسیلندر چدنی با آلومینیومی متفاوت است؟
بله، جوشکاری چدن به دلیل تردی بیشتر و تمایل به سخت‌شدگی، پیچیده‌تر است و نیاز به پیش‌گرمایش و پس‌گرمایش بسیار دقیق‌تر و کنترل شده‌تری دارد. معمولاً از الکترودهای نیکلی یا فیلرهای خاص استفاده می‌شود.
9. آیا می‌توان سرسیلندر را بدون تجربه قبلی جوشکاری کرد؟
خیر، جوشکاری سرسیلندر به دلیل حساسیت بالا، نیاز به مهارت، تجربه و دانش فنی عمیق دارد. انجام این کار بدون تخصص می‌تواند به آسیب‌های جبران‌ناپذیر منجر شود.
10. چه عواملی باعث تخلخل در جوش سرسیلندر می‌شوند؟
آلودگی سطح (روغن، گریس، اکسید)، رطوبت، گاز محافظ نامناسب یا ناکافی، و سرعت جوشکاری بیش از حد از عوامل اصلی ایجاد تخلخل هستند. تمیزکاری دقیق و کنترل پارامترها حیاتی است.
