جوشکاری هنری ظریف و مهارتی کاربردی است. اما گاهی اوقات، یک مشکل رایج، حسابی کلافه‌تان می‌کند: چسبیدن الکترود به قطعه کار! این اتفاق نه تنها روند جوشکاری را مختل می‌کند، بلکه می‌تواند کیفیت جوش را هم پایین بیاورد. اما نگران نباشید! در این مطلب، به بررسی 7 دلیل اصلی چسبیدن الکترود جوشکاری می‌پردازیم و راه‌حل‌های فوری و کاربردی برای هر کدام ارائه می‌دهیم. پس اگر می‌خواهید مثل یک جوشکار حرفه‌ای، بدون دردسر جوشکاری کنید، این مطلب را از دست ندهید!
توضیح: آمپر، در واقع شدت جریان الکتریکی است که از دستگاه جوش به الکترود و قطعه کار منتقل می‌شود. اگر آمپر خیلی کم باشد، قوس الکتریکی به اندازه کافی قوی نخواهد بود تا فلز پایه و الکترود را به خوبی ذوب کند. در نتیجه، الکترود به جای ذوب شدن و ایجاد حوضچه مذاب، به سطح سرد قطعه کار می‌چسبد. این اتفاق، به خصوص در شروع جوشکاری بیشتر رخ می‌دهد.
افزایش تدریجی: آمپر دستگاه را به تدریج (مثلاً 5 یا 10 آمپر در هر بار) افزایش دهید تا زمانی که قوس الکتریکی پایدار و قوی ایجاد شود.
توجه به راهنمای الکترود: روی بسته‌بندی الکترودها، معمولاً محدوده آمپر مناسب برای آن نوع الکترود نوشته شده است. این محدوده را به عنوان یک راهنمای کلی در نظر بگیرید.
تست روی قطعه ضایعات: قبل از شروع جوشکاری اصلی، روی یک قطعه فلز مشابه (ضایعات) با آمپرهای مختلف تست کنید تا آمپر ایده‌آل را پیدا کنید.
توضیح: الکترودهای جوشکاری انواع مختلفی دارند که هر کدام برای نوع خاصی از فلز و کاربرد خاصی طراحی شده‌اند. یکی دیگز از دلیل چسبیدن الکترود ، استفاده از الکترود نامناسب، می‌تواند منجر به چسبیدن الکترود، ایجاد جوش بی‌کیفیت، و حتی آسیب به قطعه کار شود.
انواع الکترود: الکترودهای روتیلی، قلیایی، سلولزی و… هر کدام ویژگی‌های خاص خود را دارند.
قطر الکترود: قطر الکترود باید با ضخامت قطعه کار متناسب باشد. الکترودهای ضخیم‌تر برای قطعات ضخیم‌تر و الکترودهای نازک‌تر برای قطعات نازک‌تر مناسب هستند.
راه‌حل:
شناخت فلز پایه: ابتدا باید نوع فلز قطعه کار را مشخص کنید (فولاد کم‌کربن، فولاد ضدزنگ، چدن، آلومینیوم و…).
مشاوره با فروشنده: اگر در انتخاب الکترود تردید دارید، با فروشنده لوازم جوشکاری مشورت کنید.
استفاده از جدول‌های راهنما: جدول‌های راهنمای انتخاب الکترود، اطلاعات مفیدی درباره نوع الکترود مناسب برای هر فلز و کاربرد ارائه می‌دهند.
| نوع فلز پایه | نوع الکترود (AWS) | نوع پوشش الکترود | قطر الکترود (تقریبی) | توضیحات / نکات |
|---|---|---|---|---|
| فولاد کم کربن (ساختمانی) | E6010, E6011, E6013, E7018 | سلولزی، روتیلی، قلیایی | 2.5 تا 4 میلی‌متر (بسته به ضخامت) | E6013: رایج‌ترین، E7018: جوش با کیفیت‌تر |
| فولاد پر کربن | E7018, E7028 | قلیایی (کم هیدروژن) | 3.25 تا 5 میلی‌متر | نیاز به پیش‌گرمایش دارد. |
| فولاد ضد زنگ (استنلس استیل) | E308-XX, E309-XX, E316-XX | روتیلی، قلیایی | 2.5 تا 4 میلی‌متر | انتخاب بر اساس گرید استیل (304، 316 و...) |
| چدن | E Ni-Cl, E NiFe-Cl, E St | پایه نیکل | 2.5 تا 4 میلی‌متر | جوشکاری چدن دشوار است، نیاز به مهارت دارد. |
| آلومینیوم | E4043, E5356 | - | 1.6 تا 4 میلی‌متر (معمولاً با TIG/MIG جوش داده می‌شود) | جوشکاری آلومینیوم نیاز به گاز محافظ (آرگون) دارد. |
| توجه: این جدول یک راهنمای کلی است. برای انتخاب دقیق‌تر، حتماً با فروشنده مشورت کنید و به دیتاشیت الکترود مراجعه کنید. | ||||
توضیح: رطوبت موجود در پوشش الکترود، می‌تواند باعث ایجاد مشکلات زیادی در جوشکاری شود. رطوبت در هنگام جوشکاری تبخیر می‌شود و به صورت گاز هیدروژن در حوضچه مذاب نفوذ می‌کند. این گاز می‌تواند باعث ایجاد تخلخل (حفره‌های ریز) در جوش، کاهش استحکام جوش، و ترک‌خوردگی شود. همچنین، رطوبت می‌تواند باعث ناپایداری قوس الکتریکی و چسبیدن الکترود شود.
نگهداری صحیح: الکترودها را در جای خشک و خنک، دور از رطوبت و در بسته‌بندی‌های اصلی خود نگهداری کنید.
استفاده از گرم‌کن الکترود: اگر در محیط‌های مرطوب جوشکاری می‌کنید، از گرم‌کن‌های مخصوص الکترود استفاده کنید تا رطوبت آن‌ها را قبل از جوشکاری از بین ببرید.
خشک کردن الکترود: اگر الکترودها مرطوب شده‌اند، می‌توانید آن‌ها را طبق دستورالعمل سازنده در دمای مشخصی (معمولاً بین 100 تا 300 درجه سانتی‌گراد) و برای مدت زمان معینی (مثلاً 1 تا 2 ساعت) در یک آون (فر) خشک کنید.
توضیح: وجود هرگونه آلودگی (زنگ‌زدگی، روغن، گریس، رنگ، گرد و غبار، براده‌های فلز و…) روی سطح قطعه کار، می‌تواند مانع از برقراری قوس الکتریکی پایدار و ایجاد جوش باکیفیت شود. این آلودگی‌ها می‌توانند با فلز مذاب واکنش دهند و باعث ایجاد ناخالصی در جوش شوند. همچنین، می‌توانند باعث چسبیدن الکترود به قطعه کار شوند.
تمیزکاری مکانیکی: از برس سیمی، سنگ فرز، سنباده و… برای از بین بردن زنگ‌زدگی، رنگ و سایر آلودگی‌های سخت استفاده کنید.
تمیزکاری شیمیایی: از حلال‌های مناسب (مانند استون، تینر و…) برای پاک کردن روغن، گریس و سایر آلودگی‌های چرب استفاده کنید.
شستشو: پس از تمیزکاری، سطح قطعه کار را با آب تمیز بشویید و کاملاً خشک کنید.
توضیح: فاصله بین نوک الکترود و سطح قطعه کار، نقش مهمی در پایداری قوس الکتریکی و کیفیت جوش دارد. اگر فاصله خیلی کم باشد، احتمال چسبیدن الکترود به قطعه کار بسیار زیاد می‌شود، زیرا الکترود فرصت کافی برای ذوب شدن ندارد. اگر فاصله خیلی زیاد باشد، قوس الکتریکی ناپایدار می‌شود، پاشش مذاب زیاد می‌شود، و نفوذ جوش کاهش می‌یابد.
رعایت فاصله استاندارد: فاصله مناسب معمولاً برابر با قطر هسته فلزی الکترود است. به عنوان مثال، برای یک الکترود با قطر 2.5 میلی‌متر، فاصله مناسب حدود 2.5 میلی‌متر خواهد بود.
حفظ فاصله ثابت: در طول جوشکاری، سعی کنید فاصله الکترود تا قطعه کار را ثابت نگه دارید. این کار نیاز به تمرین و مهارت دارد.
شروع جوشکاری با الکترود (MMA) نیاز به ایجاد قوس الکتریکی دارد. دو روش اصلی برای این کار وجود دارد: تکنیک “کشیدن کبریتی” (Scratch Start) و تکنیک “ضربه زدن” (Tap Start)
تکنیک کبریتی (Scratch Start):
توضیح: الکترود را مانند چوب کبریت، سریع روی سطح فلز بکشید. این خراش باعث جرقه و ایجاد قوس می‌شود.
مزایا: ساده، بدون نیاز به تجهیزات خاص.
معایب: پاشش بیشتر جرقه، احتمال چسبیدن الکترود.
نحوه اجرا:
1. الکترود را در انبر محکم کنید.
2. با حرکت سریع و کوتاه، نوک الکترود را روی سطح بکشید.
3. پس از ایجاد قوس، کمی فاصله دهید.
نکته: حرکت باید سریع باشد تا الکترود نچسبد.
تکنیک ضربه زدن (Tap Start):
توضیح: الکترود را به آرامی به سطح فلز ضربه بزنید و بلافاصله کمی دور کنید. این کار را تکرار کنید تا قوس ایجاد شود.
مزایا: کنترل بهتر، جرقه کمتر.
معایب: نیاز به تمرین بیشتر.
نحوه اجرا:
1. الکترود را در انبر محکم کنید.
2. نوک الکترود را به آرامی ضربه بزنید و فاصله دهید.
3. تکرار کنید تا قوس پایدار شود.
نکته: ضربه باید آرام باشد، فاصله دادن مهم است.
کدام روش بهتر است؟
هر دو روش کاربردی هستند. تکنیک ضربه‌ای به دلیل کنترل بهتر، کمی پیشرفته‌تر است، اما نیاز به تمرین دارد.
توضیح: از دیگر دلیل چسبیدن الکترود انتخاب زاویه منساب الکترود در میان جوشکاری است ، زاویه الکترود نسبت به سطح قطعه کار، بر شکل گرده جوش، نفوذ جوش، و احتمال چسبیدن الکترود تأثیر می‌گذارد. زاویه نامناسب می‌تواند باعث شود که مذاب به خوبی در درز جوش نفوذ نکند، یا اینکه الکترود به قطعه کار بچسبد.
زاویه پیشروی: در جوشکاری تخت (Flat)، زاویه الکترود معمولاً بین 70 تا 80 درجه نسبت به سطح قطعه کار است. این زاویه به سمت جلو (جهت پیشروی جوشکاری) است.
زاویه کناری: در جوشکاری گوشه (Fillet) و جوشکاری عمودی (Vertical)، زاویه الکترود ممکن است کمی متفاوت باشد و نیاز به تجربه و مهارت بیشتری دارد.
توضیح: جوشکاری مهارتی است که نیاز به تمرین و تجربه دارد. یک جوشکار تازه‌کار ممکن است به دلیل عدم تسلط کافی بر تکنیک‌های جوشکاری، با مشکل چسبیدن الکترود مواجه شود و هیمن امر یکی از دلیل چسبیدن الکترود است.
آموزش اصولی: شرکت در دوره‌های آموزشی جوشکاری و یادگیری اصول و تکنیک‌های صحیح جوشکاری از یک مربی مجرب.
تمرین مستمر: تمرین مداوم و جوشکاری روی قطعات ضایعات برای کسب مهارت و تسلط بر حرکات دست و کنترل قوس الکتریکی.
مشاهده و یادگیری: مشاهده کار جوشکاران ماهر و یادگیری از تجربیات آن‌ها.
صبر و حوصله: جوشکاری مهارتی است که نیاز به صبر و حوصله دارد. با تمرین و پشتکار می‌توانید به یک جوشکار ماهر تبدیل شوید.
چسبیدن الکترود جوشکاری مشکلی رایج اما قابل حل است. با شناخت دلایل اصلی و رعایت نکات گفته شده، می‌توانید از این مشکل جلوگیری کنید و جوشکاری باکیفیت و بی‌دردسری داشته باشید. فراموش نکنید که تمرین و صبر، کلید اصلی موفقیت در جوشکاری هستند!
